Fernando García, presidente de ASIMET, conversó en ADN Hoy del Foro Anual de la Industria 2023, que tendrá como foco la productividad.
“Productividad: el eslabón perdido de la economía chilena” es el título que lleva en esta ocasión el Foro Anual de la Industria 2023, el tradicional evento organizado por la Asociación de Industrias Metalúrgicas y Metalmecánicas AS (Asimet) que se realizará este miércoles 6 de septiembre, desde las 09:00 horas, vía streaming. El nuevo presidente de la Asociación, Fernando García, entregó detalles del encuentro la mañana del martes, en ADN Hoy.
¿Por qué es la productividad el eslabón perdido de la economía chilena? “Observamos que, en Chile, en los últimos diez años, hemos tenido una economía totalmente estancada, donde vemos que el crecimiento en los últimos diez años ha estado en 1,9 puntos versus los 4,8 de los del año 2004-2014. Y justamente observamos que no está en primera línea el debate público en ese crecimiento que necesitamos, debe ir acompañado con productividad. Y eso es lo que eh tenemos muy presente en la Asimet y se pueden atacar desde varios puntos de vista”, explicó.
Fuente Radio ADN, septiembre 05 de 2023
Con el acero de alto rendimiento Strenx® de la siderúrgica sueca SSAB, la compañía de Santiago de Chile logró rebajar el peso de su equipo en un 15 % y puede hacer que el transporte de cargas por carretera y los movimientos de madera se realicen de forma más eficiente y segura.
En el año 2008, Bolognesi, especialista en la fabricación e instalación de suspensiones neumáticas para camiones, remolques y partes y piezas de alta complejidad, se unió a Goren, empresa de equipos de transporte de carga terrestre en Chile, con cinco décadas de trayectoria en las carreteras, para el desarrollo y la aplicación de tecnología en equipos de transporte de carga forestal y semirremolques tolvas que atienden exclusivamente al mercado forestal.
Los vehículos destinados al transporte de rollizos o troncos de madera deben cumplir una serie de normas específicas, y Bolognesi y Goren incorporó todo el sistema de seguridad para transitar por calles y demás vías públicas. Atendiendo a una inquietud del sector, la empresa desarrolló un semirremolque de 12 metros con 5.500 kilos y capacidad de 30 toneladas de carga con toda la estructura fabricada con acero Strenx® 700 MC de SSAB, multinacional sueca y líder mundial en la fabricación de aceros considerados entre los más resistentes del mundo.
“Desde el 2008, los clientes nos han pedido requerimientos que hemos logrado superar con ingeniería: ellos nos solicitan equipos más livianos, con mayor capacidad de carga y más seguridad”, dice el CEO de Bolognesi y Goren, Enzo Bolognesi. “El cliente del rubro forestal está muy preocupado por la innovación, la seguridad y la economía del transporte”.
Los beneficios del material de la siderúrgica, incorporado al equipo, llegan a un 15 % de reducción de peso y permiten que el transporte de cargas y la entrega del material en el mercado forestal sean más eficientes y seguros. “Además, se considera que esta aplicación tiene un alto rendimiento que cumple las expectativas de nuestros clientes”.
Equipo certificado
Bolognesi y Goren certificó el desarrollo de este equipo a través de My Inner Strenx®, programa de SSAB para empresas que desean fabricar los mejores productos con acero de alta calidad Strenx®, para entrar a la industria forestal chilena, sector que ha experimentado un importante crecimiento en las últimas décadas. “Nosotros somos una de las empresas que suministra equipos para la logística de transporte de las principales empresas del rubro forestal en Chile”, dice Enzo Bolognesi. “La innovación está a mano de lo que piden día a día nuestros proveedores”.
Ganar carga y rentabilidad
Con el uso del acero Strenx®, la compañía dispone del equipo más flexible y liviano del mercado, además de ganar un 15 % en carga útil y reducir en 15 % el consumo de combustible. “Por necesidad del cliente creamos este equipo, que está en la tercera generación y con cuatro años en operaciones de movimiento destinadas a transportar materia prima”, señala Bolognesi.
Ventajas sobre la competencia
La empresa desarrolló el semirremolque de 12 metros inmediatamente hacia la línea de aceros especiales y no hubo un equipo previo sin uso de material Strenx®, pero los parámetros y las características del material en la ingeniería resultaron muy buenos en la práctica. “El equipo que desarrollamos se comportó muy similar a lo que habíamos calculado. Esto es muy bueno y nos permitió hacer una ingeniería más rápida, arreglando detalles pequeños. Para nosotros es una ventaja competitiva usar Strenx®”.
Buena experiencia con el uso del acero Strenx®
Bolognesi y Goren optaron por usar el acero de SSAB en el semirremolque porque obtuvieron excelentes experiencias en equipos fabricados anteriormente con un 70 % de acero Strenx®. “Nos ha dado tan buenos resultados en esta parte que pensamos: ‘vamos a hacer un equipo completo en Strenx®’, y lo hicimos”, evalúa el ejecutivo. “Y después, fuimos incorporando los aceros especiales”.
Acero Strenx® en taller para fabricar semirremolques
En la producción, el acero de SSAB brinda una buena respuesta a la compañía. “Es un material que ofrece un muy buen rendimiento de corte y plegado, y estamos trabajando con el proceso correcto de soldadura, además de aumentar el conocimiento en la junta (unión) de soldadura con el consumible correcto”, dice Enzo Bolognesi. “Nunca hemos tenido problemas en la fabricación”.
En camino con el acero Strenx®
La calidad de resistencia y la flexibilidad permiten una excelente actuación para que los camiones con equipo cargado no pierdan tracción en caminos extremadamente inestables. “Es un equipo que está sometido a mucho rigor, como barro y superficies poco parejas. Por eso tiene que ser un equipo muy reforzado para llevar 30 toneladas de carga”, Strenx® ofrece una solución estructural de alta resistencia que asegura la calidad para equipos más livianos y seguros.
Alianza con SSAB
Enzo señala que SSAB es popular por la calidad en sus materiales y la empresa Bolognesi y Goren tiene prestigio, por lo que “Ocupar el material de SSAB es lograr estar como los primeros del mercado, con un equipo que es superior y con mejor ingeniería. Necesitamos ser socios de los mejores. Tenemos una buena relación con SSAB a través de los años y nos gustaría continuar así”.
Únicos en el mercado chileno
“Bolognesi y Goren es la única empresa en Chile que desarrolla un equipo semirremolque con un 100% de aceros Strenx® para la industria forestal. Es el mercado nacional que nos tiene la producción vendida por completo y fabricamos este equipo para poder suplir la demanda que tenemos al sur”, afirma el ejecutivo. “Hoy en día, nosotros estamos entregando 30 semirremolques que desarrollamos con acero Strenx® 700 MC de SSAB a la compañía Arauco, además de lo que vendemos al cliente directamente”.
Crecimiento en el futuro
Participar en el programa My Inner Strenx® es una distinción y demuestra calidad, además de poder incrementar ventas anuales junto con el rendimiento de los equipos. “Ambos son la combinación perfecta para diferenciarnos de nuestros competidores”, añade Bolognesi. Sobre planes y estrategia, Bolognesi y Goren espera tener un crecimiento anual del 15 %.
Por David Villaseca
Gerente del Programa de Innovación en Manufactura Avanzada (IMA+)
La revolución tecnológica que estamos viviendo impactará de manera brutal la actividad económica mundial en todas las industrias. Hoy ya vemos cómo las empresas relacionadas a manufactura, transporte, minería, alimentos, servicios, energía, entre otras, están replanteando su forma de operar para poder dar respuesta a las demandas existentes. El plazo final para los cambios llegará más temprano que tarde, y es necesario estar preparados. Algunos países han tomado la delantera por sobre otros. Pero, finalmente, todos tendremos que incorporarnos a la nueva forma de hacer negocios. Y quien no lo haga, quedará en una posición económica muy disminuida.
Las revoluciones tecnológicas generan un proceso de transformación y, como todo cambio, involucra destrucción y creación. Se destruye aquello que queda obsoleto, puesto que no puede competir con aquello que es nuevo, y tanto las personas, como las empresas y los países deben transitar entre la obsolescencia y lo novedoso, generando un proceso de cambio difícil de gestionar y de alto riesgo de fracaso; pero que de lograrse consigue frutos directos altamente rentables y genera un ecosistema de crecimiento.
Las empresas deben, por tanto, acelerar su transformación incorporando tecnologías a sus procesos productivos y también desarrollando nuevas propuestas de valor materializadas en bienes y servicios asociados a modelos de negocio que reemplacen a los actuales. La buena noticia es que no están solas. En este camino pueden recurrir a las universidades chilenas como fuente de conocimiento, formación de profesionales y desarrollo tecnológico. Por su parte, las Universidades también deben adecuarse en materia administrativa y social para dar respuesta concreta a los requerimientos y desafíos que les planteen las empresas e introducirse en la aventura de la revolución. Algunas, ya lo están haciendo y con fuerza.
En el Programa de Innovación en Manufactura Avanzada (IMA+) nos hemos propuesto poner a disposición nuestras capacidades para dar respuesta a las necesidades concretas de la industria nacional. No se trata de desarrollar tecnologías ideadas en la seguridad de un laboratorio, sino de establecer una comunicación bilateral con las empresas para entender de manera profunda cuáles son sus problemas, necesidades y desafíos; lo que luego permite generar propuestas que apunten a aumentar sus competencias y competitividad, finalizando en una dinámica de co-creación en la que las empresas tienen un rol central en aportar información sobre uso de sus recursos, cuál es la situación actual y cómo debiera ser el diseño de los productos o servicios para que se ajusten a sus expectativas.
Las conversaciones en el Programa IMA+ siguen teniendo la profundidad técnica y científica que caracteriza a las universidades que lo conforman, pero también hablamos de beneficios, modelos de negocios, diferenciación o segmentación. Entendemos que nuestros desarrollos deberán incorporarse al mercado en una dinámica competitiva donde habrá otros productos que intentarán resolver esas mismas necesidades, y la única forma en que generemos impacto será entregando más beneficios a los usuarios finales.
La revolución tecnológica está sucediendo y las empresas y universidades que colaboren tendrán mayor oportunidad de triunfar, para ello deberán entender a sus partners; lo que buscan, cómo operan, su lenguaje, debilidades y fortalezas. Desde el Programa de Innovación en Manufactura Avanzada decidimos tomar ese camino y esperamos que muchos más lo hagan, por lo que la invitación es a sumarse y crecer juntos.
Un total de 98 paneles solares de 560 Watts de potencia permiten abastecer con energía limpia todas las necesidades de la compañía ubicada en Til Til. “Las emisiones que se estimaron como reducción de nuestra huella es de 45.000 kgCO2/año”, señala Matías Contreras, gerente general de la filial del Grupo AZA que valoriza coproductos de la elaboración de acero verde.
Las instalaciones de EcoAZA, ubicadas en la comuna de Til Til, acaban de sumar una planta fotovoltaica que les permitirá satisfacer el 100% de sus necesidades de energía al tiempo que reducen considerablemente las emisiones de CO2.
La planta de generación eléctrica, que cuenta con 98 paneles de 560 Watts de potencia, se encuentra en marcha blanca durante febrero, para ser inaugurada oficialmente en marzo.
“Nuestro objetivo principal es independizar las necesidades energéticas aprovechando la energía solar de esta zona, al tiempo que bajamos las emisiones de CO2. Las emisiones que se estimaron como reducción de nuestra huella es de 45.000 kgCO2/año”, señala el gerente general de EcoAZA, Matías Contreras Uribe.
Esa cantidad de emisiones, añade Contreras, son equivalentes a las del consumo eléctrico de 8,8 casas durante un año, o a las de 9,7 autos bencineros en el mismo periodo, de acuerdo a la guía EPA de conversión.
La empresa EcoAZA es una filial del grupo AZA que fue inaugurada hace dos años (enero de 2021), para valorizar los productos secundarios originados en la producción de acero de alta calidad a partir de chatarra ferrosa, actividad que Aceros AZA viene desarrollando hace casi 70 años.
“El grupo AZA tiene en el ADN la sostenibilidad, por tal motivo EcoAZA busca desarrollar iniciativas que sean amigables con el medioambiente, generando un impacto social positivo y creando valor económico”, comenta el gerente general en relación a las razones que los motivaron a introducir el uso de energía solar en sus instalaciones.
La empresa tiene actualmente tres grandes líneas de productos: ecoáridos; prefabricados de hormigón, fabricados con ecoáridos; y metales ferrosos que son integrados a la cadena circular de AZA. La operación de EcoAZA, comenta su gerente general, extiende el modelo de economía circular de Aceros AZA considerando sus productos secundarios -o mal llamados residuos-, que aún tienen valor económico y que, al ser tratados y acondicionados, pueden agregar valor a sectores como la construcción con un enfoque sostenible.
La política de sustentabilidad del grupo AZA incluye una serie de compromisos ambientales, donde destaca el de reducir en un 50% las emisiones de CO2 para 2030, en relación a 2019 (año base) -meta que alcanzaron el año pasado-, y ser carbono neutral para 2050. Asimismo, tiene la meta de valorizar el 100% de los residuos para 2025, reciclando las escorias siderúrgicas y elaborando ecomateriales para la construcción, tarea que está en manos de EcoAZA.
Medidas como la instalación de la planta de energía fotovoltaica en las instalaciones de Til Til forman parte de las acciones que permiten a la compañía cumplir con sus compromisos ambientales.
Entre las características de la nueva instalación, el ejecutivo de EcoAZA señala que es una planta de escala pequeña, que genera aproximadamente 90.000 kWh/año y 55kW de potencia, con paneles solares fotovoltaicos bifaciales. En total, la planta solar ocupa 270 metros cuadrados y su operación permite abastecer con energía limpia todas las necesidades de la empresa en Til Til. “Desde el punto de vista económico también significara un ahorro en la cuenta de energía eléctrica mensual”, sostiene Contreras.
La construcción demoró aproximadamente cuatro meses, incluyendo la preparación del terreno, instalación de paneles y una serie de pruebas; luego vino un proceso de habilitación con la empresa de distribución que culminó en enero pasado, y paralelamente se hicieron capacitaciones de operación y mantenimiento para garantizar un correcto funcionamiento a futuro.
Ambas compañías trabajaron en la creación de un proyecto de aire comprimido, que se alinea con nuestro propósito de tener una producción de acero «verde» y más eficiente en consumos de energía.
La alianza fue impulsada por la necesidad de Huachipato de tener nuevas formas de ahorrar energía, teniendo sistemas más eficientes con un menor costo de operación y asegurando la máxima continuidad operacional.
Así lo confirmó Paulo Bruno, Country Manager de Atlas Copco, quien añadió que: “Para Atlas Copco este proyecto es un hito, no solo por la gran capacidad de producción de aire exento de aceite, sino que también por el hecho de compartir con Huachipato el propósito de contribuir a una industria aún más sostenible y hacia un futuro más verde para nuestras generaciones”.
Por su parte, Marisol Montaña, Superintendenta de Energía y Suministros, expresó que la empresa contratada se ajustó de la mejor manera a lo solicitado. La necesidad de Huachipato era tener dos polos con en sistemas independientes de suministro de aire comprimido, destacando que, al tener equipos más eficientes, se disminuye el consumo de energía eléctrica.
“Uno de los aspectos más importantes de este proyecto tiene que ver con la eficiencia energética. Este sistema de compresores tiene menor consumo de energía y todo este sistema de control que se ofrece nos va a permitir generar ahorros de energía”, comentó la Superintendenta. 
Estas dos plantas de generación de aire comprimido sin aceite se encuentran en la Zona Norte y Zona Sur de Huachipato y cuentan con equipos que son monitoreados remotamente. Además, se instalaron equipos de respaldo en la planta y una flota lista para despacho en caso de emergencias.
“Los modelos de equipos con velocidad variable, la flexibilidad en la construcción y el contrato, permiten expandir la capacidad de las plantas de acuerdo con la demanda y necesidad del cliente sin un consumo mayor relativo de energía”, explicó Natalia Garrido, Gerenta de Venta de Atlas Copco.
Los beneficios energéticos que este sistema otorga podrán ser observados durante los próximos 5 años de colaboración con la compañía. “Esta es una alianza que dará aún más frutos para ambas empresas una vez que nos mantengamos alineados con nuestros propósitos, que son brindar las soluciones a la medida más adecuada para las necesidades de cada cliente”, finalizó Paulo Bruno.
Por David Villaseca
En septiembre pasado se publicó el Índice Global de Innovación de la World Intellectual Property Association, con el que se construye el ranking de innovación por países a partir de una serie de indicadores de cada economía. Según este ranking, Chile lidera la región de América Latina, seguido por Brasil y México, debido principalmente a la fortaleza de sus instituciones y el respeto al estado de derecho.
Pero en el ámbito global, Chile ocupa la posición número 50, y respecto de los países con ingresos per cápita similares, ocupa la posición número 40. Sumado a esto, de acuerdo a la OECD, Chile invierte sólo el 0,35% del PIB en I+D, superando sólo a México (dentro de la OECD), mientras que otros países como Finlandia, Nueva Zelanda y Grecia, invierten el 2,8%, 1,4% y 1,2% de sus respectivos PIB, por dar algunos ejemplos.
Más aún, en el ámbito de los commodities, tenemos desventajas competitivas importantes en comparación con países asiáticos, quienes han venido penetrando nuestros mercados con fuerza.
Todo lo anterior hace pensar que puede ser una buena idea innovar para generar nuevos productos diferenciados y obtener mayores márgenes. ¿Pero cómo hacemos innovación?
La innovación, entendida como el desarrollo e introducción al mercado de nuevos bienes o servicios, es una actividad compleja, que involucra generación de nuevas ideas, colaborar con instituciones de I+D y diseñar nuevas estrategias de negocio, y en cada una de sus actividades conlleva riesgos que pueden ser difíciles de asumir, por lo que requiere, por parte de la dirección de la empresa, compromiso, convicción y resiliencia.
¿Cómo podemos lograr esto? Identificando oportunidades de negocio. Desde el punto de vista del negocio, no hay como un prospecto esperando por un nuevo producto, o con un problema que no puede resolver y por el que está dispuesto a pagar una buena recompensa.
La exploración de mercados para la innovación es un gatillante de nuevos negocios, a partir de la observación de las operaciones de los clientes. En la observación del usuario final se detectan sus problemas y se generan ideas de soluciones que pueden convertirse en el próximo producto estrella de la compañía. Para ello, hay metodologías que pueden apoyar el proceso disminuyendo el riesgo y aumentando la efectividad de la exploración, la que debe finalizar una oportunidad de mercado caracterizada a través del problema del cliente, la cuantificación y segmentación del mercado, el diseño conceptual de la solución y la evaluación del negocio.
Con este punto de partida, se generan incentivos para que los directivos de la empresa se comprometan con un proceso innovador que conlleva la promesa de mayores ventas, crecimiento y subsistencia de la compañía.
Los procesos productivos utilizan diversos equipos y máquinas-herramientas que operan con una elevada tasa de uso. La detención de cualquiera de ellos genera una disminución de disponibilidad que resta eficacia al proceso productivo en su conjunto. Si estas detenciones ocurren a raíz de fallas, las empresas incurrirán en mayores costos o pérdidas importantes, haciendo más ineficiente el proceso productivo. Para disminuir estos problemas desde el Programa de Innovación en Manufactura Avanzada (IMA+) se ofrece un sistema informático, basado en Inteligencia Computacional (IC) que permite predecir variables significativas para la toma de decisiones operacionales en las líneas de producción y para la toma de decisiones del mantenimiento de las mismas. Estas predicciones se generan a partir de variables de entrada de origen diverso, provenientes del proceso productivo y de mediciones en la línea de producción, tales como variables o condiciones operacionales, variables o condiciones ambientales, historia de operación y otras, los que, procesados mediante un modelo de IC, entrenado con datos históricos, producen la predicción de variables de salida, en tiempo real ante consultas del usuario final.
Esta solución tecnológica permite a la industria cubrir dos ámbitos de aplicación diferentes:
- a) La entrega de valores propuestos de set-up o parametrización de líneas de producción, para apoyar a las decisiones set-up de la línea que tienen impacto en la calidad del producto resultante. Esta salida de la solución entrega una mayor certeza en la calidad a lograr.
- b) La generación de predicción de la susceptibilidad de falla de elementos críticos de la línea de producción, a partir de la historia de variables de operación de dichos elementos, para apoyar las decisiones de mantenimiento proactivo-preventivo más eficaces y eficientes.
El líder de esta tecnología, Dr. Gonzalo Acuña, indica qué: “Nuestra tecnología está en etapa final de desarrollo y si las empresas se atreven podemos apoyarlos para predecir las fallas de equipos relevantes, evitando pérdidas millonarias, o también por el lado de la calidad poder hacer una parametrización del proceso productivo evitando pérdidas de material y de tiempo a partir de la historia de lo que las empresas han estado haciendo en los últimos años, ya que esta trayectoria la podemos incorporar en nuestros sistemas de Inteligencia Artificial para ponerlo a su disposición”
Sabemos que el día a día de la operación hace difícil la planificación, influyendo directa y negativamente en los resultados logrados. Por eso, investigadores de la Universidad de Santiago de Chile desarrollaron un sistema informático, basado en Inteligencia Computacional, que logra predecir variables significativas para la toma de decisiones operacionales en las líneas de producción y del mantenimiento de las mismas. Estas predicaciones, generadas a partir de la historia de variables de operación, permiten apoyar las decisiones de mantenimiento de manera proactiva-preventiva, entregando mayor certeza y calidad a la operación, lo que se traduce en una mayor productividad.
Programa de Innovación en Manufactura Avanzada, una solución a tus problemas con tecnología.
Contacto en dvf@programaima.cl
Con el lanzamiento al agua del nuevo buque rompehielos “Almirante Viel”, en la planta industrial ASMAR Talcahuano, concluyó la primera etapa de esta Unidad, que comenzó en mayo del 2017 y que involucró una mano de obra de más de 800 trabajadores y una inversión de 221 millones de dólares.
Pasadas las 22:40 horas del jueves 22 de diciembre, la doctora en Ecología y Ciencias Medioambientales de la Universidad de Magallanes, Pamela Santibáñez, madrina de la nave, cumplió con la tradición naval y le dio vida en forma simbólica, al quebrar una botella de champaña en el casco de la obra naval de 10 mil 500 toneladas.
Al respecto, el Director de ASMAR, Contraalmirante Jaime Sotomayor Bustamante destacó que el Rompehielos “Almirante Viel” es “el mayor y más complejo buque construido en Chile, el que prontamente dará espacio para la construcción de dos buques anfibios y de transporte logístico en el marco del proyecto Escotillón”.
Asimismo, Wade Carson, CEO de Vard Marine, compañía canadiense a cargo del diseño del buque polar expresó sus felicitaciones a ASMAR y la Armada de Chile tras la ceremonia. “Fue un evento fantástico y un proyecto aún mejor. Un placer trabajar con un equipo tan fantástico de constructores navales e inmensamente emocionado de ver años de nuestros sueños haciéndose realidad”, puntualizó.
- La compañía de soluciones integrales en gases y soldaduras del Grupo Air Products dio un vuelco a la pérdida de cerca de un 12% del acero para procesos de soldadura.
- La iniciativa fue posible gracias a una alianza con AZA y parte de los rechazos que provienen de sus operaciones.
Un tremendo paso en materia de reciclaje está dando la Planta de Electrodos de Air Products-Indura en la Región Metropolitana, específicamente en la comuna de Cerrillos, gracias a la creación de un sistema de segregación de los residuos de acero para la industria de soldadura en dichas dependencias, sumadas a otros residuos metálicos del emplazamiento.
La iniciativa comenzó dada la necesidad de reincorporar cerca del 12% del acero comprado al proceso de soldadura, el que estaba siendo eliminado; el equipo de la planta de Indura busque de esta perdida y se elija encontrar una solucion. Así lo explica Mauricio Ibarra, gerente de Desarrollo y Producción de Soldadura de la compañía, quien detalla que junto con esto, “nos contactamos con AZA, una de las mayores empresas productoras de acero en Chile, para determinar si podrán reciclar estos tipos de rechazos metálicos, lo que dio un resultado positivo luego de todo un proceso de evaluación”, pues “entre posibles destinatarios optamos por esta empresa por ser de las más idóneas y por el proceso de segregación que acarrea”, argumenta.
Gracias a lo anterior, “ahora somos capaces de reciclar más de 200 toneladas anuales de acero, tanto provenientes de nuestra planta de electrodos y de otros residuos provenientes de nuestro Centro Técnico Indura-CETI y de procesos de cilindros”. “Si bien hace años reciclamos algunos materiales, ahora podemos ser más estrictos en segregar y reincorporar esos residuos como materia prima, generando un mayor porcentaje de material”, destaca Ibarra.
Entonces, lo novedoso de esta alianza es que Air Product-Indura tiene un destinatario de residuos que, a la vez, le da parte de la materia prima para producción de electrodos, lo que crea un efecto de economía circular. Para que esto sea óptimo, “nuestra labor es entregarles un producto estándar, acorde a los procesos de AZA, pues su insumo principal es la chatarra ferrosa y debe cumplir con la calidad de sus procesos”, aclara el gerente de Desarrollo y Producción de Soldadura .
Por su parte, Juan Greibe, gerente de Compras Metálicas de Aceros AZA señala que “la alianza con distintas empresas de los sectores industriales, minería y construcción, permite acceder a material de alta calidad y que cumple con los estándares exigidos por nuestro patio de chatarra y acería en la elaboración de acero verde, para la fabricación de barras de refuerzo para hormigón, perfiles, Saferock y alambrón”.
El ejecutivo destaca que para la empresa esto es de gran importancia, “pues mientras mayor sea la calidad de la chatarra recibida, más eficiente es el proceso de reciclaje y esto conlleva un menor uso de energía y, por lo tanto, permite seguir disminuyendo nuestra huella de carbono, la que ya es la más baja de la industria siderúrgica nacional”, argumenta. “Aceros AZA está totalmente comprometido con el modelo de economía circular, pues consideramos que éste es el camino correcto para alcanzar la neutralidad de carbono para 2050; por lo tanto, concretar alianzas que permitan establecer economía circular, como el principal modelo económico y productivo, es fundamental; hay que continuar con este esfuerzo”, enfatiza.
La compañía apunta a reducir al máximo sus emisiones de CO2 para 2050, por lo que está considerando emplear esta y otras tecnologías en el ciclo de producción de acero.
La principal productora de acero verde del país, AZA, finalizó con éxito una serie de pruebas de transporte de carga al interior de sus plantas de Colina y Renca, con un tracto camión de 450 HP de potencia 100% eléctrico.
Esta y otras iniciativas nacen luego de que AZA se adhiriera al compromiso liderado por The Science Based Target, para reducir en un 50% sus emisiones de C02 al 2030 y ser una empresa carbono neutral en 2050, convirtiéndose además en la primera siderúrgica en Chile y la segunda en América Latina en asumir tal responsabilidad.
Sin embargo, la compañía venía trabajando gran parte de sus directrices estratégicas medio ambientales con anterioridad, en una Hoja de Ruta Hacia la Carbono Neutralidad que orienta sus esfuerzos en una agenda destinada a mejorar la eficiencia energética en sus procesos, introducir la electromovilidad e incorporar energías renovables no convencionales.
“Luego de haber conseguido nuestro primer gran logro al anticipar en 10 años la meta de reducción de emisiones de C02, manifestado en la reciente certificación I-REC recibida por nuestra compañía, ahora estamos desarrollando este nuevo proyecto como parte importante de una estrategia medio ambiental para los siguientes años. Hoy es el momento de actuar con acciones concretas, ya que no solo estamos haciendo frente a los desafíos del futuro, sino a los del presente”, afirmó el gerente general de Aceros AZA, Hermann von Mühlenbrock.
Además de estar presente en la fase de coordinación, la operación del vehículo estuvo a cargo del operador logístico Transporte L.Mora Ltda, quienes durante décadas han trabajado con la principal productora de acero verde del país, por lo que también están evaluando este tipo de opciones de electromovilidad en el futuro próximo.
“La realidad es que hoy el planeta necesita que tomemos cartas en el asunto, por lo que aprovechando el conocimiento que tenemos de ésta y otras industrias, es que decidimos acompañar a AZA en este programa piloto”, comentó su gerente comercial, Esteban Mora Ruiz-Tagle.
Durante la semana de pruebas, el camión -que cuenta con una autonomía de 200 km- realizó diferentes traslados de movimiento de carga interna y de producto semiterminado de hasta 30 toneladas, en las plantas de la siderúrgica ubicadas en Renca y Colina, con el objetivo de someterse a condiciones reales de operación, evaluar su comportamiento, desempeño, nivel de carga de baterías, conducción y performance en carretera.
“Vemos con muy buenos ojos esta primera fase de prueba de transporte de carga pesada con tecnología 100% eléctrica, ya que, al ser implementada en un futuro, no solo nosotros estaremos disminuyendo nuestra huella de carbono, sino que seremos capaces de poner a disposición un producto aún más verde y repercutir en toda la cadena de valor aguas abajo”, aseguró el encargado del proyecto y consultor senior en Desarrollo Energético de Aceros AZA, Rodrigo Sepúlveda.
“Al tratarse de un insumo para grandes obras y construcciones, las empresas que lo usen disminuyen su propia huella de carbono, contribuyendo a los objetivos globales de reducción de gases de efecto invernadero”, añadió.
Durante 11 años consecutivos, AZA ha cuantificado su huella de carbono, demostrando que su compromiso con reducir su impacto sobre el cambio climático está internalizado en toda su gestión y abarca una serie de acciones que continuarán desarrollando en los siguientes años. Asimismo, que el 100% de su acero sea verde, reciclado y solo use energía renovable, permite traspasar esa baja huella a todas las obras donde este producto es incorporado.
Fuente: Bio Bío Chile, marzo 29 de 2022
- 1
- 2