Esta medida reduce el costo de consumir electricidad en ciertos horarios y permite a las empresas reacomodar mejor sus turnos de operación a las restricciones generadas para
A las facilidades de pago que están ofreciendo las empresas para que el 40% más vulnerable de la población pueda cancelar las cuentas de la luz, el Gobierno sumó una nueva medida para enfrentar los impactos económicos y sociales que está provocando la expansión del coronavirus en Chile, luego de que diversos actores presionaran para discutir en torno a las denominadas «horas punta».
Tras el análisis técnico de la Comisión Nacional de Energía (CNE), el ministro de Energía, Juan Carlos Jobet, anunció la noche de este viernes que se determinó postergar la entrada en vigencia de las tarifas de horas punta hasta junio y mantenerla hasta fines de septiembre, como es habitual.
Las horas punta son aquellas en las que el sistema eléctrico presenta sus mayores niveles de consumo. Actualmente, estas corresponden al período comprendido entre las 18.00 y 22.00 horas, entre abril y septiembre. Esta medición comenzaba a regir el 1 de abril, por lo que estudiar cambios en esta materia, exigía una pronta respuesta por parte de la autoridad.
El control de demanda en horas de punta entrega una señal de precio en períodos de mayor exigencia del sistema, para que los clientes racionalicen su consumo eléctrico. También, la importante caída que ha tenido la demanda eléctrica en las últimas semanas –alrededor de 10%- genera la holgura necesaria para liberar esta medición de forma excepcional.
«Esta medida excepcional tiene dos beneficios: por una parte, será un alivio económico para muchas pymes, industrias y comercios que podrán seguir operando de acuerdo a las tarifas estándar, sin el recargo de las horas punta. Esto redunda en un fuerte impulso a la economía en tiempos de crisis como los que estamos viviendo», explicó Jobet en un comunicado.
La autoridad agregó que, además, a nivel de clientes residenciales, esta medida es un alivio en la cuenta de la luz, al eliminar el recargo de invierno durante abril y mayo. «Hay que considerar que las personas están pasando más tiempo en sus casas, por lo que es esperable que consuman más energía», indicó.
Según explicó, «existen industrias que no pueden parar frente a la crisis porque cumplen roles esenciales para el abastecimiento y la tranquilidad de todo el país». Por esto, con esta medida excepcional «estamos contribuyendo a mantener la cadena de abastecimiento para las familias chilenas».
«Contactadas tras esta decisión, a efectos de coordinar con ellas su correcta puesta en marcha, las empresas del sector eléctrico manifestaron su disposición a contribuir al éxito de esta medida excepcional y extraordinaria, entendiendo el complejo momento que vive el país», detalló el secretario de Estado.
Fuente: Diario Financiero, abril 04 de 2020
El ministro de Hacienda, Ignacio Briones, participó vía streaming de una charla organizada por IRADE titulada “Economía y Empresas: ¿cómo seguimos?”, ocasión en la cual les envió un mensaje a las empresas de la Región del Bío Bío y los gremios aclarando que la actual crisis sanitaria, si bien se espera sea un paréntesis, tendrá efectos adversos para la economía nacional.
“Lo que es claro es que Chile va a tener una recesión este año y se explica sencillamente porque vamos a tener un segundo trimestre muy complicado. Hay que estar preparado: el shock va a ser potente”, advirtió la autoridad nacional.
Briones puntualizó que el Banco Central presentó su Informe de Política Monetaria y que los principales indicadores apuntaban a que la economía chilena podría tener una caída en su PIB, en un rango entre el 1,5% el 2,5%, inclusive.
“Nosotros como Ministerio de Hacienda vamos a entregar nuestras cifras y proyecciones en los días que vienen, junto con el Informe de Finanzas Públicas como nos mandata la ley”, anunció el ministro.
Para ver la charla completa haga clic aquí:
Estimados socios:
Junto con saludarlos, y esperando que se encuentren bien y tomando las precauciones necesarias para evitar los riesgos de contagio por COVID-19, me comunico con ustedes para informarles que durante esta jornada se le hizo llegar al ministro de Energía, Sr. Juan Carlos Jobet, una petición formal a nombre de ASIMET para expresarle la preocupación que aqueja a nuestras empresas asociadas en relación al inicio de la aplicación de la tarifa eléctrica de hora punta, a contar de hoy 1 de abril de 2020.
En la misiva, se le explicó a la autoridad que el sobrecargo tarifario en horas peak atenta contra una de las medidas más efectivas que se encuentran realizando nuestras empresas para disminuir el contagio, que son los turnos espaciados durante toda la jornada laboral para evitar aglomeraciones de personas en un mismo lugar, para así poder mantener la distancia social de al menos un metro, como lo ha recomendado la autoridad sanitaria.
Por otra parte, se le hizo ver al ministro que las cuarentenas voluntarias y obligatorias decretadas por la autoridad han tenido una grave repercusión en la producción de los bienes y servicios que ofrece nuestra industria, que en gran parte es proveedora de sectores productivos considerados estratégicos en estas horas de emergencia, como el alimentario, el de servicios básicos (agua potable, gas, energía eléctrica) y salud (tanto de gases industriales como medicinales, como el oxígeno demandado por la red hospitalaria), entre otros.
“De aplicarse la tarificación de invierno, que implica alzas considerables en los costos de energía, con nuestras empresas a media marcha -dadas las actuales circunstancias- sería muy difícil mantener activas nuestras líneas de producción, y nuestra capacidad de reacción para abastecer a nuestros clientes frente a eventuales futuras emergencias quedaría muy mermada”, señala la carta.
Atendidas estas razones, y considerando que la salud y el bienestar de las personas deben ser la mayor preocupación del Gobierno, le solicitamos formalmente al ministro el aplazamiento o suspensión de la aplicación de la tarifa eléctrica de hora punta, pues su puesta en marcha, además de generar costos que, en las actuales circunstancias, serían muy complejos de solventar por parte de la industria metalúrgica y metalmecánica, provocaría también efectos no deseados en relación a los riesgos de contagio.
Esperamos tener una buena acogida a esta petición por parte del ministro Jobet. Cualquier información que tengamos al respecto se las haremos llegar a la brevedad.
Les mando un abrazo, confiando en que juntos seremos capaces de superar estos momentos difíciles.
Dante Arrigoni C.
Presidente ASIMET
Abril 01 de 2020
ASIMET – 81 años apoyando el desarrollo de la industria nacional
Para construir juntos un Chile Industrial
ASIMET
DECLARACIÓN PÚBLICA FRENTE A LA PANDEMIA POR COVID-19
La declaración de Estado de Catástrofe decretada por el Gobierno como consecuencia de la crisis sanitaria que vive el país por la creciente propagación del Covid-19, está teniendo impactos profundos en la industria manufacturera nacional, específicamente en el sector metalúrgico metalmecánico y de su cadena de valor, debido a que dicho estado de excepción genera restricciones de movimiento y derechos de propiedad.
La autoridad, y la opinión pública en general, se han manifestado a favor de mantener activas a industrias catalogadas como de primera necesidad, como las de logística, alimentaria, farmacéutica y otras.
Frente a esta situación, como Asociación de Industrias Metalúrgicas y Metalmecánicas, y empresas relacionadas, señalamos lo siguiente:
- La industria metalúrgica y metalmecánica, son productoras, comercializadoras, instaladoras y/o mantenedoras que prestan servicios a todos los demás sectores productivos y de servicios del país, como minería, alimentación, salud, agrícola y otros, siendo también proveedoras en el funcionamiento y entrega de los llamados servicios básicos -agua potable, energía eléctrica (tanto generación como distribución), gas (tanto industriales como medicinales, como el oxígeno demandado por el sector salud), comunicaciones, entre otros.
- Como consecuencia de lo anterior, una eventual paralización por decreto de este sector de la economía significará para el país el rompimiento de la cadena productiva que permite el normal funcionamiento de todos los bienes y servicios anteriormente señalados. En otras palabras, Chile quedaría absolutamente desprotegido y sin insumos y servicios que en este momento de emergencia sanitaria son claves para enfrentar esta grave crisis por la que atraviesa el país.
- Atendiendo estas razones, hacemos un urgente llamado a la autoridad para que le otorgue a nuestro sector industrial el carácter de esencial, y clasifique a sus empresas dentro de aquellas que deben permanecer activas para el funcionamiento básico y eficiente del país y de las personas.
- Esta solicitud la hemos hecho llegar de manera formal a través de una carta al señor ministro de Economía, señor Lucas Palacios C.
- Como industriales metalúrgicos metalmecánicos reiteramos nuestro compromiso de apoyar y aportar al país y a las autoridades para hacer frente a esta situación extrema que nos impacta, en el convencimiento que si podemos seguir activos podremos reaccionar de manera eficiente ante cualquier urgencia que requiera de nuestros servicios.
Dante Arrigoni C.
Presidente ASIMET
Marzo 30 de 2020
Asmar Talcahuano desarrolla un Comité de Crisis junto a la Gerencia de Personas, comités paritarios y los sindicatos, para revisar y reforzar los planes sanitarios preventivos en el marco de la contingencia mundial por Covid-19.
En la instancia estuvo presente el Administrador de ASMAR Talcahuano, CN Mauricio Linderman; el Gerente de Personas, Sergio Raccoursier; y representantes de los sindicatos y el Comité Paritario.
Este Comité de Crisis se reúne diariamente, determinando la organización de equipos de trabajo con trazabilidad de sus integrantes, distancia social, flexibilización de la jornada de trabajo e implementación de teletrabajo, medición de temperatura a los colaboradores, disposición de un servicio de alimentación especial, higienización de espacios, instalación de dispensadores de alcohol gel y otros artículos de protección frente al virus, y la elaboración de protocolos de acción que definen la situación operacional a medida que se detecten sospechas de colaboradores contagidos o sospechosos de contagio.
Junto con ello, se implementó una cuarentena preventiva para embarazadas, mujeres con hijos menores de 5 años, y personal que estuvo en el extranjero; la cuarentena voluntaria para mayores de 60 años y grupos de riesgo.
Fuente: PortalPortuario.cl, marzo 28 de 2020
Maestranza Diesel con el apoyo de Puerto Valparaíso y ASMAR, lanzó nuevo equipo de Energía Olamotriz
Proyecto se plantea como solución transformadora para zonas carentes de energía
El área de I+D de la compañía Maestranza Diesel (MD), en conjunto con el apoyo de ASMAR (Astilleros y Maestranzas de la Armada) y de la Empresa Portuaria Valparaíso, lanzaron el nuevo equipo de Energía Olamotriz BAM II, ubicado en el Muelle Barón, orientado a generar energía mecánica de rotación a partir de las olas. Este es el segundo prototipo en esta línea, mejorando el primer modelo -implementado en diciembre de 2018.
Para Werner Jakob, gerente general de Maestranza Diesel S.A. “este proyecto está pensado para beneficiar tanto a localidades aisladas como a empresas que se interesen en contar con este tipo de tecnologías, como soluciones transformadoras para el progreso de zonas carentes de energía, reemplazando así la utilización de maquinaria con combustibles fósiles para abastecer sus necesidades, tales como energizar la industria y el comercio local hasta hogares”, afirmó.
Por su parte, el director de la Empresa Puerto Valparaíso, Jorge Arancibia, destacó que la iniciativa «primero, reúne un trabajo conjunto muy importante y creativo, que le da al Puerto de Valparaíso la posibilidad de contribuir con el desarrollo científico y tecnológico de nuestro país, por lo que el directorio, la gerencia general y todo el equipo en general estuvieron abiertos a dar todas las facilidades del caso para que esto se concretara”.
En segundo lugar, indicó que «es de interés el desarrollo de energía sustentable, nosotros tenemos una preocupación especial como política de empresa de tener un pensamiento de sustentabilidad y me parece que este tipo de generación eléctrica representa eso».
En tanto, el administrador de Asmar Valparaíso, capitán de navío Juan Cristóbal Méndez, manifestó que “nuestra principal contribución fue llevar la ingeniería propuesta por Maestranza Diesel a la realidad, construyendo íntegramente la estructura y boyas, y efectuando los ajustes del diseño para optimizar el sistema”.
“Asmar, a través de su planta en Valparaíso, aceptó el desafío porque contamos con las capacidades de infraestructura, sistemas de ingeniería y procesos, pero más importante aún, con las competencias profesionales de nuestros soldadores, mecánicos e ingenieros para abordar este y otros desafíos. Con este proyecto esperamos contribuir a demostrar que es posible obtener energía eléctrica a partir del mar; gran fuente de energía renovable, limpia y sustentable; y con el potencial de mejorar en el tiempo su eficiencia y aplicabilidad en nuestro litoral”, añadió.
CLP 300 millones de inversión
El mecanismo consiste en llevar dos elementos flotantes o boyas al mar de 1 [m] de diámetro y 1,5 [m] de altura, cada una de 600 kg, y aprovechar la energía obtenida por el movimiento constante de las olas través de poleas instaladas en una estructura tipo brazo hasta un sistema mecánico instalado en el borde costero, donde se convierte en energía eléctrica.
“Este prototipo pesa nueve toneladas aproximadamente y tiene una capacidad actual de generación instalada de hasta 3kW. Se conecta a un controlador de carga, el cual se encarga de regular y cargar una batería de ciclo profundo de 48V y 600Ah. Eso sí, la generación dependerá de las condiciones del oleaje. A diferencia del primer prototipo que creamos, este tiene la capacidad de retirar las boyas del agua en caso de alguna tormenta o para realizar mantenciones, facilitando su movilización”, agregó Jakob.
Este proyecto, apalancado bajo la Ley I+D de Corfo, contempla una inversión total de CLP 300 millones, además del desarrollo de la tecnología estudios de investigación y la fabricación de dos prototipos (BAM II y BAM III), proyectado a dos años y medio a partir de agosto 2019. La elaboración de BAM II ascendió a un costo de CLP 40 millones aproximadamente.
Fuente: MundoMarítimo, marzo 06 de 2020
La planta ASMAR Talcahuano comenzó el ensamble de bloques en la grada de construcción del buque polar del Proyecto Antártica I, el buque más grande de su historia.
Se trata de la fabricación de un rompehielos para la Armada de Chile que se inició el año 2018 y será entregado para su servicio el 2023, el cual tendrá un desplazamiento de más de 10.000 toneladas, con una eslora (largo) de 111 metros y una manga (ancho) de 21 metros.
El buque, diseñado por VARD Marine Inc. de Canadá, es construido de acuerdo a los requerimientos de la Armada y los operadores antárticos chilenos, con capacidades y características centradas en el desarrollo de operaciones logísticas, misiones científicas y labores de búsqueda y rescate en la Antártica.
El buque contará con equipos y sistemas que resguardan el medio ambiente en todas las áreas de operación de éste. Respecto de la protección de contaminación del mar por eventuales accidentes de otros buques, contará con capacidad de controlar derrames de combustible, aguas de lastre y aguas servidas.
Luis Kohler, Director de ASMAR, recalcó que “desde el punto de vista de la construcción naval, el proyecto Antártica I ha implicado un gran esfuerzo para nuestra empresa, pues nos ha obligado a optimizar nuestro estado del arte en las distintas áreas y procesos de la construcción de un buque. El trabajo con diseñadores externos y de gran prestigio internacional, nos ha permitido incorporar nuevas tecnologías en los sistemas del buque, como también soluciones de última tecnología en equipos y materiales, lo que en el futuro nos permitirá utilizar este conocimiento en otras actividades de transformaciones y reparaciones de buques de similares características”.
Kohler agregó que “si bien la fabricación del buque se desarrolla en la Planta de ASMAR Talcahuano, también aportará al proyecto la Planta Industrial de Valparaíso, que proporcionará los botes de trabajo PUMAR, que permitirán la realización de operaciones de búsqueda y salvamento”.
ASMAR recalcó que la construcción del Buque Antártico, que suplirá la baja del Rompehielos Oscar Viel, “situará a ASMAR como el primer astillero del hemisferio sur en construir un buque de estas características. Su construcción permitirá potenciar al astillero para llevar a cabo trabajos con un creciente nivel de complejidad tecnológica”.
Fuente: PortalPortuario.cl, febrero 05 de 2020
Este proceso es fundamental en el ciclo de fabricación de automóviles, en la industria aeronáutica y la metalmecánica.
Es aplicado a los metales, se realiza mediante el fosfatizado y se relaciona con la durabilidad y la corrosión.
Existen procesos industriales que, junto con exigir experiencia, requieren también de la aplicación de procedimientos y tecnología de última generación, que asegure la calidad y excelencia del producto final.
Aquella condición adquiere mayor fuerza cuando se trata de la gran industria como la aeronáutica, armaduría de automóviles, electrodomésticos, minería y metalmecánica, considerando la magnitud y el alcance de su producción.
De esta forma, en áreas industriales tan disímiles como las ya mencionadas se registran etapas equivalentes que cumplen un propósito fundamental en el ciclo de fabricación, que exigen precisión, rigurosidad y perfección a las empresas que ejecutan o realizan ese trabajo, las que deben mantener una constante especialización. Dentro de esta categoría se encuentra el proceso referido al tratamiento aplicado a las superficies metálicas, realizado a través del fosfatizado, y que se relaciona con la durabilidad y la corrosión que podría afectar al producto.
Entre las empresas que lo tienen incorporado a su producción figuran todas las que pintan las superficies de los metales; las que requieren garantizar la duración de sus productos pintados; las que buscan competitividad en el mercado interno y las que exportan.
El fosfatizado y la pintura
La pintura es un sustrato que ha permitido embellecer y proteger la superficie metálica. Sin embargo, ésta no ofrece a la pieza pintada durabilidad y resistencia a la corrosión, ya que la película de pintura es permeable a la humedad y oxígeno del aire y además, como la superficie metálica se conserva conductora bajo la película de pintura, posibilita que se produzca un deterioro bajo ella, ya que las corrientes de corrosión fluyen sin impedimento entre los potenciales locales de la superficie metálica.
Un recubrimiento de fosfato convierte la superficie metálica en un conductor pobre. Este recubrimiento de tan sólo unos pocos micrones de espesor, proporciona una barrera aislante a la corrosión, tal como lo indica el esquema ampliado microscópicamente.
El recubrimiento de fosfato, por si mismo, protege limitadamente al metal contra la corrosión. Se aumenta notablemente su beneficio protector cuando se aplica sobre él una película de pintura u otro acabado orgánico. Las extraordinarias propiedades de absorción de la capa de fosfato a la pintura, se debe a la rugosidad microcristalina que produce sobre la superficie metálica.
Los grandes beneficios de la capa de fosfato, como tratamiento previo a la aplicación de pintura sobre un metal, se resumen en el aumento notable en la adherencia de la pintura y la resistencia a la corrosión del metal base, así como la resistencia al impacto, mejorando la elasticidad metal-pintura.
Tipos de fosfatizado
Con fines industriales, los tipos de fosfatizado más utilizados son tres. El Fosfatizado de Hierro, que es un recubrimiento amorfo de apariencia iridiscente, ampliamente usado en el pintado de metales. El peso promedio del recubrimiento es de 0,4 – 1,0 gr / m2. Existen fosfatos de Hierro a los que se agregan surfactantes adecuados para que la limpieza y el fosfatizado se realicen en una sola etapa.
La aplicación del Fosfatizado de Zinc implica un proceso más complejo, que requiere de etapas previas y separadas de limpieza y enjuague del metal. Este recubrimiento es de naturaleza cristalina, de color gris y un peso promedio de recubrimiento de 2 – 4 gr / m2. Es muy usado para el pintado de metales y ofrece la más alta adherencia a la pintura.
El recubrimiento de Fosfatizado de Manganeso es de naturaleza cristalina, de color gris oscuro a negro brillante, que se utiliza como protección y capa antifricción, ampliamente empleado en la industria del automóvil y militar.
Para determinar el tipo de fosfato que se utiliza como sustrato de la pintura, es pertinente considerar lo siguiente:
a) El Fosfatizado de Hierro se aplica en metales que no requieren de gran protección anticorrosiva. Se elige de preferencia en artículos metálicos que se utilizan en interiores.
b) El Fosfatizado de Zinc es para metales que requieren de gran protección anticorrosiva, como los empleados en la industria automotriz, de electrodomésticos y todas aquellas que proyectan su producción a la exportación, para garantizar sus productos.
La simpleza de la aplicación industrial de este proceso, se resume según el esquema básico que muestra una secuencia de fosfatizado.
Historia del fosfatizado
Los estudios realizados durante el siglo XIX con algunos objetos de hierro procedentes de los comienzos de nuestra era (siglo I), que fueron desenterrados en excavaciones realizadas en un castillo romano en Salzburg, Alemania, mostraron algunas causas de su perfecto estado de conservación, revelando que su superficie estaba cubierta de una fina película azul de vivianita (fosfato de hierro).
La causa más probable de la formación de este compuesto se cree que es la acción combinada de fosfato cálcico de los huesos que rodeaban a los objetos, junto con las aguas aciduladas con anhídrido carbónico, llegándose a admitir que la perfecta conservación de dichos piezas se debía, indudablemente, a la protección anticorrosiva ofrecida por la película de fosfato. Después de dicho descubrimiento, se siguieron efectuando pruebas en laboratorio y realizando experiencias de aplicación industrial, encontrándose un extraordinario beneficio como protección de la pintura.
Las primeras aplicaciones industriales del proceso de fosfato de hierro en piezas metálicas pintadas, tenían una duración de tratamiento de 60 minutos. Posteriormente, en 1930, aparece la Fosfatización al Zinc, que daba una mayor protección a la pieza metálica pintada contra la corrosión. Con los años, se incorporaron acelerantes para reducir el tiempo de aplicación industrial, desde algunos segundos a 5 minutos. En la actualidad, se han incorporado iones de Manganeso, Níquel y otros, para aumentar la resistencia de los metales a la corrosión y la ductilidad.
En Chile
En nuestro país, con 20 años de experiencia, Alianza Ltda. tiene un lugar en el mercado de los Tratamientos de Superficies. Esta industria, fundada por el ingeniero civil metalúrgico, Raúl Faúndez V., entrega asistencia técnica y profesional a las empresas que enfrentan una permanente competencia en el rubro, proporcionándoles capacitación; entrenamiento al personal en línea; supervisión del trabajo en línea; mejoramiento continuo a los procesos: instrumental de control y equipamiento y accesorios de línea de producción.
A través de su equipo de ingenieros, especialistas en el área de Tratamientos de Superficie, ha representado un apoyo para la actividad productiva en materia de control de procesos, optimización de los rendimientos, reducción de costos, control de calidad, estudios de proyectos de líneas de tratamiento y control de riles con productos de fosfatizado, formulados sobre la base de agua, concentrados y con un alto rendimiento y bajo riesgo de accidentes para las personas que los manipulan, ya que están concebidos con tecnología de punta.
Su trabajo relacionado con la pintura, está dirigido a los clientes de la industria metalmecánica. Recientemente, por primera vez en Chile, se usó pintura cataforética en la planta de General Motors. Este producto de última generación, que se aplica por inmersión con corriente eléctrica, es de base acuosa y asegura, con un muy bajo espesor (10-20 micrones), una muy larga vida útil, mayor a las 1.000 horas en el ensayo de corrosión acelerado (cámara de niebla salina).
Alianza Ltda. se encuentra certificada ISO 9001–2000, por la filial en Chile de la compañía estadounidense ABS y cuenta con la licencia tecnológica de CHEMETALL Gmbh de Alemania, líder mundial en el área de los Tratamientos de Superficies y PPG de USA, líder mundial en recubrimientos de Pintura industrial, automotriz, coil coating (líneas continuas de fleje), polvo, madera y otras.
Durante la Conferencia Desayuno del mes de enero, los socios del gremio participaron del encuentro en donde el economista y ex presidente ejecutivo de Codelco, Óscar Landerretche, declaró que resolver la desigualdad y gestionar las expectativas de crecimiento son los mayores desafíos de Chile para superar la crisis.
“El gobierno debe incentivar una conversación pública sobre el tipo de institucionalidad que necesitamos. No necesitamos más diagnósticos, necesitamos acciones”, afirmó el expositor.
Landerretche, expuso que la Industria 4.0 podría ayudar y no debe verse como una destrucción de empleos, sino como una herramienta para crearlos. “Chile debe tener varias estrategias de desarrollo productivo para que vea cual es la funciona, ya que si no cambiamos vamos a morir”.
Según el presidente de Asimet Dante Arrigoni, “El shock de incertidumbre y deterioro de expectativas, junto a condiciones financieras menos favorables producto de aumentos en las tasas de interés, nos hacen proyectar esta cifra no muy alentadora en materia de destrucción de empleos. Mientras no se restablezca por completo el orden público, que permita el normal funcionamiento de las fuentes productivas, al igual que un mejoramiento del escenario político y económico, creemos que no será posible generar las confianzas que permitan reactivar la actividad productiva. Esperamos que las autoridades, y la clase política, empiecen a dar señales de convergencia”.
A pesar de la relevancia que tienen las calderas en los procesos productivos, y la influencia que implica el costo del combustible en el valor final de los productos elaborados por una empresa, los recursos destinados a la adquisición y conservación de estos equipos por lo general son menores.
Tanto así que cuando llega el momento de decidir qué caldera comprar se privilegia casi siempre aquella cuyo precio es el menor, dejando de lado la confiabilidad en el suministro de vapor, los costos de operación y el respaldo técnico del fabricante. Cabe recordar que la confiabilidad en el suministro de vapor y la eficiencia térmica tienen asociado un costo que resulta significativamente más importante que el valor inicial.
A modo de ejemplo, una caldera de 12 ton/h de generación de vapor tiene un costo de alrededor de 150 mil dólares y un costo operacional de más menos 800 mil dólares por año (considerando una disponibilidad de 75%). La diferencia de sólo un 1% en la eficiencia térmica de una caldera respecto a otra, se traducirá en la cantidad de US$ 8.000 en el costo operacional anual, equivalente a un 5,3 % del valor del equipo. Es decir, una diferencia de precio de 10% entre calderas será recuperado al cabo de sólo 2 años de operación.
Ni hablar de los costos asociados a la confiabilidad en el suministro del vapor. En ciertos procesos productivos, la falta de vapor por algunas horas puede traducirse en un costo cercano al valor de una caldera nueva.
Tal como ocurre con los montos destinados a la compra de una caldera, los dineros asociados a la mantención de estos equipos no son muy holgados y en muchos casos no alcanzan para cubrir las necesidades de repuestos y mano de obra.
Confiabilidad y Eficiencia
La importancia de realizar mantenciones se debe a dos factores: la confiabilidad en el suministro de vapor y la operación con buenos niveles de eficiencia (bajos consumos de combustible).
Ambos aspectos se relacionan con la operación al menor costo posible. Primero, por el desembolso económico que significa una falla imprevista en el suministro de vapor en un proceso productivo y, segundo, por lo que implica operar con el menor costo posible (mayor eficiencia).
Al no ser reemplazados los componentes de las calderas o sus equipos auxiliares en el período que recomienda el fabricante, probablemente se producirá una falla imprevista que afectará el suministro de vapor. Asimismo, la operación de una caldera que funciona en forma ineficiente por falta de mantencion provocará un aumento en los costos de producción.
A modo de referencia, por cada 20 °C que aumenta la temperatura de salida de gases en una caldera, debido por ejemplo a la acumulación de hollín sobre las superficies de transferencia de calor. se incrementa en un 1 % el consumo de combustible.
Otra referencia indica que por cada 10% de mayor exceso de aire con el que trabaje el quemador de una caldera, el consumo de combustible aumentará también en un 1 %.
Estos dos antecedentes tienen directa relación con la reducción de los costos de operación gracias a la mantención, en este caso la limpieza del circuito de gases y la correcta regulación del quemador.
En muchas ocasiones el ahorro mensual asociado a la limpieza y/o la regulación del quemador son superiores al costo de las mantenciones.
Trabajos Programados
A continuación, se resume un programa de mantención aplicable a calderas y quemadores, en el que se han considerado trabajos que deben ser realizados en forma diaria, semanal, mensual y semestral.
Estas labores han sido establecidas sobre la base de las recomendaciones de los fabricantes y nuestra experiencia en la mantención de Plantas Térmicas.
Mantención Diaria
La mantención diaria apunta, principalmente, al monitoreo de las condiciones de operación de la caldera y el funcionamiento de los sistemas de seguridad. Tome nota:
Verificación de condiciones de operación: Presión y temperatura (si corresponde) del combustible, temperatura de salida de gases, presión de vapor, análisis de gases, análisis de agua, etc.
Verificación de la forma y color de la llama: A través de la mirilla se debe controlar que la llama no esté tocando las paredes de la cámara de combustión (fogón en una caldera pirotubular) y que el color sea el correcto según el combustible que se esté utilizando.
Verificación de la operación de detención del quemador por bajo nivel de agua: Este es uno de los procedimientos más importantes, ya que la mayoría de los accidentes en calderas tiene relación con fallas en el control de nivel.
Verificación de la operación de las válvulas de seguridad de la caldera.
Mantención Semanal
La mantención semanal se relaciona con trabajos de limpieza menores, lubricación y ajuste de la posición de ciertos componentes de los quemadores.
- Limpieza de filtros (en el caso de combustibles líquidos).
- Ajuste de la posición de electrodos de encendido, difusor, etc.
- Limpieza de sensor de llama.
- Verificación de apriete del sistema accionamiento damper y válvula de control.
- Lubricación de piezas móviles.
Mantención Mensual
La mantención mensual involucra la realización de trabajos de limpieza más profundos y ajuste de instrumentos de control.
- Reapriete y limpieza de terminales.
- Limpieza de válvulas solenoides y de control.
- Verificación ajuste presostatos, termostatos y transmisores.
Mantención Semestral
Incluye los trabajos de limpieza más importantes que deben ser realizados en una caldera, así como también la calibración del quemador.
- Limpieza del circuito de gases.
- Reparación del material refractario.
- Reemplazo de sellos cajas de humo.
- Inspección lado agua para verificar la efectividad del tratamiento de agua en lo que a prevención de incrustaciones y corrosión se refiere.
- Inspección del estanque de condensado (desgasificador).
- Limpieza del estanque petróleo diario.
- Reemplazo de empaquetaduras en tapas registro hombre y mano acceso a lado agua.
- Limpieza de sifones en los que se encuentran instalados los presostatos, transmisores de presión y manómetro de vapor de la caldera.
- Limpieza de filtros líneas de agua.
- Reemplazo boquilla (quemadores petróleo).
- Reemplazo de electrodos de encendido.
- Reemplazo de sensor de llama (algunos tipos).
- Reemplazo de cables de alta tensión.
- Reemplazo de transformador de alta tensión.
- Reemplazo de bomba petróleo (alta presión, que opera con petróleo pesado).
- Calibración del quemador sobre la base de un análisis de gases producto de la combustión.
Repuestos Críticos
Además de describir los trabajos de mantención periódica que son relevantes para asegurar el suministro confiable de vapor, a continuación se enumeran los repuestos (componentes críticos) que son imprescindibles para la operación de una caldera y que, por lo tanto, deben mantenerse en bodega en todo momento.
Estos son:
Electrodos, Servomotor, Programador encendido, Boquilla, Transformador alta tensión, Acoplamiento ventilador, Acoplamiento bomba petróleo, Bomba petróleo, Presostatos y termostatos en general, Cañerías flexibles, O’rings, Bobinas para válvulas solenoides o actuadores para válvulas de corte, Kit de reparación para válvulas, Sello bomba petróleo, Tapones para tubos caldera.
Comentario
El presente artículo fue escrito con el objetivo de llamar la atención sobre la importancia de realizar mantenciones periódicas que aseguren la confiabilidad en el suministro de vapor de una caldera y reduzcan los costos de su operación. Y, además, colaborar con el personal a cargo de la operación y mantención de plantas térmicas en lo relativo a la definición de trabajos y repuestos críticos.